「予防保全の意味や種類を詳しく知りたい」
「予防保全を実施するメリットや具体的な手順を確認したい」
本記事を読んでいる人の中には、上記のような悩みを抱えている方もいるでしょう。
設備や機器の運用において、突然の故障は大きな損失につながります。予防保全は、トラブルを未然に防ぎ、機械の寿命を延ばすために欠かせない考え方です。
しかし、どのような手法を選び、どう計画を立てればいいのか迷ってしまうこともあるでしょう。
本記事では、予防保全の概要や実施するメリットや手順を解説します。なお、予防保全のために絶縁監視装置を検討しているなら「株式会社プロトラッド」がおすすめです。
予防保全とは？
予防保全（PM：Preventive Maintenance）とは、設備や機器などが故障する前に点検やメンテナンスを実施し、不具合を予防することです。
予防保全を実施することで、突然の故障による機会損失や手間を削減でき、設備・機器の寿命を延ばすこともできます。また、壊れてから直す「事後保全」と異なり、あらかじめ決めたルールに沿って手入れを行うのが特徴です。
実施する際は、毎月や毎年など期間を決めて定期的に実施するのが一般的です。
予防保全の主な種類
予防保全の主な種類は、以下の4つです。
- 時間基準保全（TBM）
- 利用基準保全（UBM）
- 状態基準保全（CBM）
- 故障発見保全（FFM）
ここでは、それぞれの種類を解説します。
- 時間基準保全（TBM）
時間基準保全 （TBM：Time Based Maintenance）とは、時間を基準に一定の期間に沿ってメンテナンスを実施する手法のことです。
カレンダー基準保全(CBM：Calendar Based Maintenance)と呼ばれることもあり、あらかじめ決めたスケジュールに沿って部品交換や点検を行います。そのため、設備の状態や過去の故障データを分析し、最適な期間を設定することが重要になる仕組みです。
メンテナンス期間が空きすぎると、予期せぬ故障が発生するリスクが高まり、短すぎると予防保全にならないため、予定の策定が重要になります。
- 利用基準保全（UBM）
利用基準保全 （UBM：Usage Based Maintenance）とは、利用回数や稼働時間などを基準にメンテナンスを実施する手法のことです。
時間の経過ではなく、実際に機械を動かした量に応じて点検のタイミングを判断します。
例えば、設備・機器を2,000回使用したら点検・メンテナンスを実施するなど決め、点検することで未然に故障を防止できます。また、メンテナンス予定は1日当たりの平均利用量から何日後に基準利用量に達するのか算出して組むのが一般的です。
この方法は、稼働の激しい設備とそうでない設備が混在している現場において、無駄のないメンテナンスを実現するのに役立ちます。
- 状態基準保全（CBM）
状態基準保全 （CBM：Condition Based Maintenance）とは、設備・機器の状態を監視し、劣化や異常が出たらメンテナンスや部品交換を実施する手法のことです。
時間標準保全や利用標準保全と異なり、異常を確認するまで点検・メンテナンスを実施しないのが特徴的です。
異常が出てから修理を行うため、オーバーメンテナンスによるコストや手間を削減できますが、劣化を理解する知識や状況に応じたメンテナンススキルが必要になります。
そのため、最近ではAIやセンサー技術を活用して、自動で異常を予知するシステムを導入する企業も増えている状況です。
- 故障発見保全（FFM）
故障発見保全 （FFM：Failure Finding Maintenance）とは、表面上では判断しにくい故障を早期発見する手法のことです。
例えば、予備電源や漏電ブレーカー、スプリンクラーなど必要な時に正常作動しなければ困る設備・機器に実施することが多くあります。
さらに、普段の使用頻度が少ない分、故障や不備を確認しにくいため、定期的な点検・メンテナンスを実施する必要があります。そのため、万が一の事態を想定し、見えない部分の異常を見逃さない体制を整えましょう。
予防保全を実施する3つのメリット
予防保全を実施するメリットは、主に以下の3つです。
- 設備・機器の品質を担保しやすい
- ダウンタイムが削減され生産性が向上する
- 保守・修理部品の在庫を削減できる
ここでは、それぞれのメリットを解説します。
- 設備・機器の品質を担保しやすい
予防保全を実施すれば、未然に故障や不具合を発見し、点検・メンテナンスできるため、設備・機器の品質を担保しやすくなります。その結果、一定の品質を担保した上で設備・機器を使用し続けることが可能です。
さらに、設備・機器にかかる負担を削減できるため、長寿命化を実現しやすくなります。
高い品質の製品を安定して作り続けるためには、土台となる機械の状態を万全にすることが欠かせません。また、定期的な手入れを怠らないことが、顧客からの信頼を守ることにもつながります。
- ダウンタイムが削減され生産性が向上する
ダウンタイムとは、故障などによって設備が停止している状態を指し、この時間が増えるほど工場の生産性は低下します。しかし、予防保全を徹底することで突発的な故障の頻度が下がり、ダウンタイムも大幅に削減されます。
計画的にメンテナンス時間を設けることで、設備が予期せず止まる事態を回避でき、生産ラインを安定して動かせます。さらに、機械が止まることなく稼働し続ければ、納期遅れのリスクも減り、全体の生産性を向上させることも可能です。
また、修理のために作業員の手を止める時間を最小限に抑えることは、利益を最大化させるために非常に重要です。
- 保守・修理部品の在庫を削減できる
予期せぬ故障を減らすことによって、突発的な修理に備えて抱えていた予備部品の在庫を削減できます。
定期的な予防保全の計画に沿って必要な部品だけを調達すればよいため、過剰に在庫を持つ必要性が低くなるためです。その結果、倉庫に眠っている不要な在庫や、それらを管理するための人件費・スペース代といったコストを抑えられます。
さらに、計画的な部品交換を行うことで、資金繰りも安定しやすくなります。予防保全によって部品の寿命を予測できれば、最小限の備えで効率よく運用できるでしょう。
予防保全を実施する手順【4STEP】
予防保全を実施する手順は、以下の通りです。
- 各設備・機器の重要度や故障リスクを分析し、予防保全の優先順位を決める
- メーカー推奨のメンテナンス周期や使用頻度や稼働時間に応じて保全計画を策定する
- 点検項目や作業手順、人員配置などを明確化させる
- 現場が使いやすいフローに設計し、効果検証を実施する
予防保全は、事前に実現性が高い計画を策定し、効果検証を実施するのが大切です。さらに、都度、改善を繰り返すことで、より精度の高い予防保全が実現できます。
そのため、現場の声を取り入れながら、無理なく続けられる方法を構築しましょう。
予防保全の具体的な実施事例3選
予防保全の具体的な実施事例3選は、以下の通りです。
- 大阪ガス
- ヤンマー
- ホーテテクニカルサービス
ここでは、それぞれの実施事例を紹介します。
- 大阪ガス｜異常予兆の早期検知システムを開発
大阪ガスは、予防保全を目的に、過去に事例のない異常を早期に検知するシステムを独自に開発しました。
これによって、従来の警告灯（アラート）では見つけるのが難しかったわずかな異常の予兆を捉えることが可能になっています。
さらに、早期に兆候を察知できるようになったことで、保全計画の策定や業務の進め方がスムーズになり、結果として保全費用の削減につながりました。
そして、デジタル技術を駆使することで、ベテランの経験に頼っていた「いつもと違う」という感覚を数値化し、誰もが異常に気づける環境を作っています。
- ヤンマー｜ダウンタイムとメンテナンスコスト削減を実現
ヤンマーは、建設機械の稼働状況をリアルタイムで遠隔監視し、異常をいち早く発見する仕組みを構築しました。
機械の不調を事前に把握できるようになったため、無駄な点検作業が減り、人件費や修理コストの削減を実現しています。さらに、この取り組みは機械が止まってしまうダウンタイムの短縮にも大きく貢献しており、現場の生産性を高く保つことにつながっています。
遠隔監視によって、必要な時だけメンテナンスを行う効率的な運用が可能になった仕組みです。
顧客が使う機械の「止まらない」を支えるこの事例は、メーカーとユーザーの双方にとって大きな価値を生み出しています。
- 水道テクニカルサービス｜AI予測ツールを使用して水道漏水を発見
水道テクニカルサービスは、水道管の漏水を効率よく発見するために予防保全を実施しています。
水道管の老朽化が進む中で、破裂などのリスクを抑えることが業界全体の課題となっているためです。そこでAIを用いたデータ分析ツールを活用し、漏水が起きやすい場所を予測して効率的に調査を行う体制を整えました。
これによって、広い範囲を闇雲に調べる手間を省き、迅速な漏水発見が可能になっています。
予防保全を実施する際に注意すべき3つのポイント
予防保全を実施する際に注意すべきポイントは、主に以下の3つです。
- オーバーメンテナンスになる場合がある
- 突発的な不具合や故障を回避できるとは限らない
- 保全記録やスケジュールの管理を徹底する
ここでは、それぞれのポイントを解説します。
- オーバーメンテナンスになる場合がある
予防保全を徹底しすぎると、まだ十分に使える部品を交換したり、過度な点検を行ったりする「オーバーメンテナンス」になるリスクがあります。
不必要な作業が増えることで、かえってコストや手間が増加してしまうのは避けなければなりません。
無駄な作業を防ぐためには、AIや最新のシステムを活用して設備の状態を正確に把握することが重要です。また、予防保全の頻度や基準を明確にしたマニュアルを作成し、最適なタイミングで実施できるように工夫しましょう。
- 突発的な不具合や故障を回避できるとは限らない
予防保全は故障のリスクを大幅に下げることができますが、すべての突発的なトラブルを完璧に回避できるとは限りません。
例えば、操作ミスといった人的な要因や、自然災害、部品自体の欠陥による急な故障が発生することもあるためです。そのため、こうした事態に備えて、予防保全の計画とは別に、万が一トラブルが起きた際の対応手順をあらかじめ決めておく必要があります。
緊急時の連絡体制や予備の代替案を準備しておくことで、被害を最小限に抑えられるでしょう。
- 保全記録やスケジュールの管理を徹底する
予防保全を正しく進めるためには、いつ、誰が、どのような点検をしたかという保全記録の管理と、スケジュール調整を徹底する必要があります。
記録を残しておくことで、過去の修理履歴を分析し、精度の高い保全計画が立てられるようになるためです。さらに、過去のデータを基に点検すべき場所やタイミングを絞り込めば、異常の早期発見にもつながります。
ただ、記録が曖昧だと同じ場所を何度も点検したり、逆に必要な作業を忘れたりする原因になるため、注意しておきましょう。
絶縁監視装置が予防保全を実施する上で重要な理由
絶縁監視装置とは、設備の絶縁状態を常に監視し、漏電による火災や感電を未然に防ぐ装置です。
予防保全において、電気系統のトラブルは重大な事故につながる恐れがあるため、この監視は非常に重要な役割を果たします。
絶縁監視装置を導入する最大のメリットは、本当に交換が必要なものだけを見極めて対処できるようになる点です。これがあれば、一定の時間が経ったら一律ですべて交換するという無駄を省き、予防保全にかかるコストをぐっと下げることが可能になります。
そのため、単なる監視だけでなく、適切なタイミングでの処置を可能にするコスト削減ツールとして、絶縁監視装置の活用を検討してみてください。
予防保全のために絶縁監視装置を検討しているなら「株式会社プロトラッド」がおすすめ！
予防保全は、設備や機器の品質を高く保ち、故障を未然に防ぐために非常に有効な手法です。さらに、突然のトラブルによる修理コストの削減や、生産現場の安全を守るなど、導入することで多くのメリットが得られます。
近年では、AIや最新の監視システムを導入して予防保全を強化する企業も増えており、現場のデジタル化が加速している状況です。ただ、適切なデータ分析や無理のないスケジュール策定を行わなければ、点検の手間やコストが増えるリスクがあるため、注意しましょう。
なお、予防保全のために絶縁監視装置を検討しているなら「株式会社プロトラッド」がおすすめです。